Système de palettisation en hauteur à trous auto‑maintenus QS‑1200B

Point fort 1 : Technologie propriétaire de génération automatique des trous d'empilage, adaptée à l'empilage efficace de briques pleines

Principe technique : Intégration d'une détection laser et de capteurs intelligents ; grâce à un PLC et à un écran tactile, la forme des briques et la position des palettes sont identifiées avec précision. Un algorithme intégré permet de détacher les briques des palettes, d'organiser les rangées et de prévoir simultanément les trous pour les chariots élévateurs. La structure en portique haute, associée à une chaîne de commande indépendante électrique‑pneumatique‑hydraulique, assure des mouvements sans interférences, rendant l'empilage croisé plus régulier.

Performances techniques : Hauteur d'empilage pouvant atteindre 1400 mm, environ 13 à 15 secondes par couche ; dimensions d'une pile standard : 1000 × 1000 × 1400 mm. Pour des briques pleines standards (240 × 115 × 50 mm), chaque pile contient 880 pièces (76 par couche) ; pour des briques « pain » (200 × 100 × 60 mm), 960 pièces par pile (50 par couche). En huit heures, la capacité d'empilage est d'environ 150 000 pièces.

Problèmes résolus : Faible efficacité de l'empilage manuel, trous non standardisés entraînant des dommages aux chariots élévateurs, changement fastidieux entre différents types de briques, empilage irrégulier susceptible d'effondrement.

Valeur pour l'utilisateur : Augmentation de l'efficacité de plus de 3 fois ; réduction de 8 à 10 ouvriers d'empilage par shift, diminution de plus de 80 % des coûts de main-d'œuvre ; trous parfaitement adaptés au travail des chariots élévateurs, réduction du taux de casse des briques, amélioration de l'efficacité de l'entreposage et du transport.

Point fort 2 : Contrôle intelligent automatisé en hauteur, entretien minimal et facilité d'utilisation

Principe technique : Utilisation d'un PLC et d'un écran tactile comme système principal, doté d'un système d'autodiagnostic des pannes ; en cas d'anomalie, l'appareil s'arrête automatiquement et localise précisément la panne. Équipé d'un contrôle à distance et d'une plateforme cloud, il permet aux fabricants de réaliser des réglages et des résolutions à distance. Chaque composant de l'équipement dispose d'une position de cache prédéfinie, réduisant ainsi le temps de marche à vide des chariots élévateurs.

Données de performance : Puissance totale de 35 kW, poids propre de 18 tonnes, surface occupée d'environ 17 m × 19 m ; fonctionnement avec démarrage/arrêt par simple touche et commutation rapide des paramètres ; même les non‑spécialistes peuvent opérer de manière autonome après une formation d'une journée.

Problèmes résolus : Les machines d'empilage traditionnelles nécessitent un personnel spécialisé pour l'entretien, la détection des pannes est difficile, l'opération est complexe et les temps d'arrêt sont longs.

Valeur pour l'utilisateur : Réduction de 60 % des temps d'arrêt, diminution de 2 personnes chargées de l'entretien ; maintenance à distance réduit les coûts de réponse après-vente, garantissant un fonctionnement continu et stable de l'équipement.

Point fort 3 : Contrôle coordonné électrique‑pneumatique‑hydraulique, mouvements précis, faibles niveaux sonores et économies d'énergie

Principe technique : Séparation des systèmes électrique, pneumatique et hydraulique ; chacun fonctionne de manière indépendante sans interférence. Grâce à un groupe de vannes servo et à un retour en boucle fermée, une précision de positionnement au millimètre est obtenue. L'optimisation des circuits hydrauliques et des structures mécaniques réduit le bruit de fonctionnement et la consommation d'énergie.

Données de performance : Niveau sonore ≤ 75 dB, consommation d'énergie par unité d'empilage inférieure de 25 % par rapport aux équipements similaires ; temps de changement de modèle ≤ 30 minutes, adaptation fluide aux différentes formes de briques et aux machines de différents fabricants.

Problèmes résolus : Bruit important des équipements, forte consommation d'énergie, difficulté d'adaptation inter‑modèles, faible efficacité lors des changements de modèle.

Valeur pour l'utilisateur : Réduction de plus de 25 % des coûts énergétiques, respect des normes environnementales ; compatibilité avec tous les modèles réduit les achats répétés d'équipements, l'efficacité des changements de modèle est multipliée par 5, répondant ainsi aux besoins variés du marché.

Point fort 4 : Conception brevetée adaptable à toute ligne, déploiement flexible en mode autonome ou en série

Principe technique : Structure modulaire permettant un déploiement autonome sur les aires de stockage ou une intégration en série dans les lignes de production pour réaliser l'empilage en ligne ; accompagné d'autres équipements auxiliaires tels que des chargeurs de plaques, des monte‑plaques, des retournes‑plaques et des descendeurs‑plaques, formant ainsi un processus complet d'empilage. Breveté avec propriété intellectuelle propre ; la structure centrale et les algorithmes de contrôle sont entièrement maîtrisés.

Données de performance : Possibilité d'assembler deux plaques en une seule pile ; l'efficacité globale de la ligne correspond parfaitement à la capacité de production des machines à briques. Incluse dans la première série d'équipements technologiques majeurs de la province du Fujian, validée par des organismes compétents.

Problèmes résolus : Difficulté d'adaptation des machines d'empilage traditionnelles aux lignes de production existantes, coûts élevés de déploiement, impossibilité d'ajuster la disposition de manière flexible.

Valeur pour l'utilisateur : Réduction de 30 % des coûts de déploiement, possibilité de choisir entre mode autonome ou en série selon les besoins de production ; conception modulaire facilitant les mises à niveau et l'extension ultérieures, prolongeant ainsi la durée de vie de l'équipement.