Système de palettisation en hauteur à trous auto‑maintenus QS‑1200B

Description détaillée :

1. Le système de palettisation en hauteur à trous auto‑réserve du modèle Q5‑1200B est un produit breveté, développé par l’entreprise avec une propriété intellectuelle indépendante, afin de répondre aux besoins d’une évolution diversifiée du marché. Cette ligne de production est adaptée au palettisation des produits secs issus de lignes de fabrication de blocs simples ; il s’agit d’une ligne semi‑automatique, généralement installée à proximité du parc de cure des produits. Les pièces correctement mûries sont palettisées sur place, ou bien intégrées en série à la ligne de production de blocs pour une palettisation en ligne.

2. Ce système automatisé de palettisation permet de séparer les plaques de brique et d’organiser les rangées de blocs provenant de presses de différents modèles et de différentes spécifications, avant de former des piles carrées d’environ un mètre de côté, disposées en croix. Il peut également générer automatiquement les emplacements des fourches selon les besoins, avec une hauteur maximale de palettisation pouvant atteindre 1400 mm. Une fois la palettisation terminée, la pile est évacuée via un convoyeur à chaîne robuste ; elle peut être emballée manuellement ou équipée d’une machine d’emballage automatique. Sur l’ensemble de la ligne, chaque station dispose d’un poste de pré‑stockage, ce qui réduit le temps de déplacement des chariots élévateurs.

3. L’ensemble du système est commandé par un automate programmable (PLC) associé à un écran tactile, complété par des capteurs laser et des capteurs intelligents, assurant un fonctionnement entièrement automatisé sans intervention humaine. En cas de panne, l’appareil s’arrête automatiquement, émet une alarme et indique l’emplacement du défaut, permettant ainsi une résolution aisée sans recourir à des techniciens spécialisés. Grâce au système de contrôle à distance et aux dispositifs de données cloud, le fabricant peut résoudre tous les problèmes depuis son bureau, à tout moment. Le fonctionnement repose sur une commande séparée de l’électricité, de l’air comprimé et des fluides hydrauliques, sans interférences et avec des mouvements coordonnés ; environ 15 secondes suffisent pour palettiser une couche, avec une capacité hebdomadaire d’environ 150 000 blocs standard.

Atouts commerciaux :

• Technologie brevetée des trous auto‑réserve : la palettisation intègre automatiquement les trous pour les fourches, facilitant ainsi le chargement et le déchargement par chariot élévateur — un avantage unique dans le secteur.
• Structure en portique haute + empilement double plaque : grande capacité par pile et excellente utilisation de l’espace de stockage.
• Flexibilité d’utilisation dans deux scénarios : en ligne avec la ligne de production ou hors ligne, dans un parc de cure autonome.
• Processus entièrement automatisé et intégré : séparation des plaques, organisation des rangées, palettisation et évacuation de la pile, le tout sans intervention humaine.
• Adaptabilité à de nombreux types de briques, avec commutation rapide des paramètres, répondant aux exigences variées de la production de blocs.
• Stabilité grâce à la coordination électrique, pneumatique et hydraulique ; fonctionnement fluide et peu sujet aux pannes, avec maintenance à distance, simplifiant l’entretien ultérieur.
• Piles parfaitement formées et régulières, adaptées à l’emballage automatique, au transport longue distance et au stockage en vrac.

Clientèle cible : petites et moyennes usines de blocs de béton entièrement automatisées, ainsi que les entreprises de production à grande échelle de pavés perméables, de briques standards ou de blocs creux, ayant besoin d’une palettisation efficace en aval et d’une automatisation complète de la ligne.

• Entreprises de valorisation des déchets : fabricants produisant des blocs écologiques à partir de déchets de construction, de cendres volantes ou de résidus miniers, recherchant une production stable avec un faible recours à la main-d’œuvre.
• Clients souhaitant moderniser leurs anciennes usines de briques : ces entreprises possèdent encore des lignes semi‑automatisées et pratiquent la palettisation manuelle, mais leur bâtiment présente une hauteur limitée et un espace restreint, nécessitant une transformation vers une solution compacte et automatisée de palettisation en basse position.
• Fournisseurs de matériaux pour les infrastructures municipales : usines de blocs fournissant des produits destinés aux routes, aux jardins et aux projets municipaux, avec de gros volumes de commandes, une variété de formats et des exigences élevées en matière de productivité stable.
• Clients équipant de nouvelles lignes complètes de fabrication de briques : ceux qui construisent une ligne entièrement automatisée et cherchent à intégrer des équipements complémentaires pour le démoulage, la palettisation et l’emballage.

Scénarios d’application : adapté aux lignes de production de blocs et de panneaux muraux bénéficiant d’une cure automatisée en trois dimensions, d’une cure en entrepôt à haute densité, ainsi qu’aux scénarios de production continue à grande échelle.

Problèmes résolus :

• Aucun trou pré‑disposé pour les fourches, difficultés de transfert par chariot élévateur, risque de dégradation lors du chargement et du déchargement — grâce à la technologie brevetée des trous auto‑réserve, la palettisation intègre automatiquement des trous standard pour les fourches, éliminant ainsi la lourdeur des opérations manuelles d’ouverture, la stabilité incertaine des piles et les risques d’effondrement lors du transport, tout en améliorant l’efficacité du chargement et du déchargement.
• Faible volume par pile, faible taux d’utilisation de l’espace de stockage, nombre élevé de trajets de transport — grâce à la fusion de deux plaques en une seule pile, la capacité de charge par pile augmente considérablement, ce qui accroît la densité de l’empilement et réduit le nombre de trajets et les coûts logistiques.
• Charge manuelle intense, coûts élevés et goulots d’étranglement en termes d’efficacité — la palettisation entièrement automatisée remplace totalement les tâches manuelles de manipulation, de palettisation et d’ouverture des trous, résolvant ainsi les difficultés de recrutement et les coûts élevés liés à la main-d’œuvre.
• Forme irrégulière des piles finales, taux élevé de casse et pertes importantes lors du stockage — grâce à un empilement précis en croix en hauteur, la forme des piles devient carrée et régulière, réduisant les chocs et les pertes dues au délitement, et augmentant le taux de préservation des produits finis.
• Incapacité à concilier la ligne de production et le parc de stockage, flexibilité insuffisante des procédures — permettant l’utilisation simultanée en ligne et hors ligne, répondant aux doubles besoins de production continue et de stockage concentré des produits finis.
• Dépannage lent des équipements et maintenance fastidieuse — grâce à la localisation précise des défauts et à la gestion à distance, même les opérateurs non spécialisés peuvent effectuer rapidement les réparations, réduisant ainsi la dépendance à la maintenance professionnelle.

Valeur apportée au client :

• Une seule machine remplace 8 à 12 opérateurs de palettisation, réduisant les coûts de main-d’œuvre de plus de 80 %.
• Cycle de palettisation de 13 à 15 secondes par couche ; en 8 heures, on peut palettiser 130 000 à 150 000 blocs standards, soit une efficacité supérieure de plus de 250 % par rapport à la main-d’œuvre.
• Grâce aux trous brevetés pour les fourches, l’efficacité du chargement et du déchargement s’améliore de 60 %, tandis que le taux de casse des piles passe de 4 % à 6 % chez les opérateurs à moins de 0,5 %.
• La fusion de deux plaques en une seule pile double la capacité par pile et augmente l’utilisation de l’espace de stockage de plus de 35 %.
• Hauteur maximale de palettisation atteignant 1400 mm, avec une structure solide et adaptée au stockage massif des produits finis.
• Taux d’utilisation des équipements supérieur à 95 %, avec une réduction de 75 % du temps d’arrêt lié aux pannes.