Emballageuse automatique à rotation ascendante QSSX-16A

Présentation du produit

La machine à emballer automatique à rotation ascendante QSSX-16A est un équipement de cerclage entièrement automatisé spécialement développé par Qisheng Machinery pour le processus d’emballage des palettes de briques finies dans les industries de la fabrication de briques et des matériaux de construction. L’ensemble de la machine adopte une structure unique de cerclage à rotation ascendante, avec un corps compact et un encombrement réduit, permettant une intégration fluide avec diverses lignes de production automatisées de briques et systèmes intelligents de palettisation, assurant ainsi un flux continu d’automatisation depuis le moulage, la palettisation jusqu’à l’emballage, et réalisant un emballage sans intervention humaine standardisé des palettes de briques.

L’équipement est équipé d’un système de contrôle intelligent PLC associé à un module de positionnement par capteurs photoélectriques, permettant à l’ensemble du processus d’emballage de fonctionner en boucle fermée de manière entièrement automatisée, effectuant automatiquement toutes les étapes : alimentation de la bande, tension, soudure thermofusible, découpe de la bande et remise à zéro de l’ensemble du mécanisme, sans aucune intervention manuelle pour enfiler la bande, procéder au cerclage ou couper la bande. L’appareil est compatible avec les bandes plastiques PET ; les joints soudés thermofusibles sont particulièrement résistants, garantissant que les palettes de briques ne se desserrent ni ne se déchirent lors du stockage ou du transport longue distance. Un emballage standard d’une palette de briques de 1,2 m³ ne prend qu’environ 11 secondes ; la configuration de la fente pour bande en forme de flèche permet d’utiliser des palettes à intervalles entre les bandes, adaptée à de nombreuses situations d’emballage sur site. La structure robuste et solide de l’appareil assure un taux de panne très faible et une maintenance quotidienne simplifiée, pouvant être utilisée pour emballer des palettes de briques standards, creuses, alvéolaires ainsi que divers blocs de béton. C’est un équipement économique idéal pour les usines de matériaux de construction souhaitant automatiser leurs opérations d’emballage en aval, uniformiser l’apparence des produits expédiés et réduire les coûts de main-d’œuvre.

Principe de fonctionnement

1. Alimentation synchronisée : les palettes de briques finies sont acheminées vers le poste d’emballage par une chaîne de convoyage ; un capteur photoélectrique identifie automatiquement la position de la palette et transmet le signal au contrôleur PLC.

2. Passage de la bande par rotation ascendante : un mécanisme rotatif encercle la palette de briques tout en faisant passer la bande, compatible avec les palettes à intervalles entre les bandes, formant ainsi un circuit complet de cerclage autour de toute la palette.

3. Régulation de la tension : l’appareil ajuste la tension de la bande plastique selon une valeur prédéfinie comprise entre 200 et 2500 N, assurant un cerclage ferme et uniforme.

4. Soudure et découpe thermofusibles : un module chauffant soude les extrémités de la bande d’emballage, puis procède automatiquement à la découpe, éliminant ainsi les surplus de matière.

5. Remise à zéro automatique : une fois l’emballage terminé, le mécanisme rotatif revient automatiquement à sa position initiale, tandis que la palette de briques finie est transférée vers le stockage ou le poste de chargement, poursuivant ainsi un cycle continu d’opérations.

Atouts clés du produit

1. Structure compacte à rotation ascendante, occupant moins d’espace et adaptée aux sites industriels exigus.

Grâce à sa conception exclusive de cerclage circulaire par rotation ascendante, l’appareil présente un encombrement réduit, ne nécessitant pas d’importantes surfaces d’installation ; même les anciennes usines de briques disposant de postes arrière exiguës peuvent l’installer directement ou y apporter des modifications, répondant ainsi aux besoins des entreprises de matériaux de construction aux espaces limités.

2. Contrôle entièrement automatisé via PLC et capteurs photoélectriques, permettant une gestion sans intervention humaine et réduisant considérablement les coûts de main-d’œuvre.

Le positionnement automatique par capteurs photoélectriques, combiné à l’intégration des opérations d’alimentation, de tension, de soudure et de découpe, supprime le besoin d’ouvriers spécialisés en cerclage, diminuant fortement les coûts salariaux et administratifs liés aux postes d’emballage.

3. Bandes plastiques PET soudées thermofusibles, assurant un cerclage solide et stable sans risque de dégradation des palettes.

Grâce à un procédé de soudure intégré, les joints sont lisses et d’une grande résistance ; les palettes de briques restent bien maintenues lors du stockage et du transport longue distance en conteneurs, garantissant une apparence uniforme pour les exportations et les projets d’ingénierie.

4. Grande vitesse d’emballage, adaptée à la production en série.

Un emballage standard d’une palette de briques de 1,2 m³ ne prend que 11 secondes, s’accordant parfaitement avec les lignes automatisées de fabrication et de palettisation, sans ralentir la capacité globale de la chaîne de production.

5. Conception universelle de la fente pour bande en forme de flèche, compatible avec les palettes à intervalles entre les bandes.

Même les palettes à intervalles entre les bandes peuvent être cerclées normalement, sans avoir à retirer les palettes, ce qui permet d’assurer à la fois le transport sur palettes et le conditionnement sans palettes, répondant ainsi aux deux modes de production.

6. Tension réglable sur une large plage, adaptée aux palettes légères comme aux palettes lourdes.

La force de tension peut être ajustée librement entre 200 et 2500 N, permettant d’adapter le niveau de serrage approprié aux blocs légers ou aux palettes de briques très denses, évitant ainsi d’écraser les briques ou de réaliser un cerclage trop lâche.

7. Robustesse et faible taux de panne, avec une maintenance simple et des coûts d’exploitation réduits.

La structure mécanique de l’appareil a été simplifiée et optimisée ; ses composants résistants à l’usure sont largement interchangeables, réduisant le nombre de points susceptibles de tomber en panne. Les opérations quotidiennes de nettoyage et de remplacement des pièces détachées sont aisées, minimisant ainsi les pertes dues aux arrêts imprévus.

8. Compatibilité avec l’ensemble de la ligne de production, pouvant être utilisé seul ou connecté en réseau.

Il peut être installé individuellement dans une zone de stockage pour effectuer des opérations d’emballage autonomes, ou être intégré sans couture aux machines principales de fabrication de briques et aux équipements automatiques de palettisation, réalisant ainsi une boucle fermée d’automatisation complète allant du moulage à l’emballage.

Clientèle cible précise

1. Usines de matériaux de construction produisant divers types de briques en béton, blocs creux, pavés perméables ou bordures de trottoir.

2. Usines de briques de taille moyenne ou petite équipées de lignes de palettisation entièrement automatisées et cherchant à compléter leur processus d’emballage en aval par l’automatisation.

3. Entreprises de fabrication de briques dont les zones arrière sont exiguës et ne permettent pas l’installation d’équipements volumineux de cerclage latéral ou à bras suspendu.

4. Fabricants de briques destinées à l’exportation, ayant des exigences élevées en matière d’uniformité de l’emballage final et de protection pendant le transport.

5. Anciennes usines semi-automatisées disposant de postes d’emballage manuels, recherchant une modernisation peu coûteuse vers l’automatisation.

6. Distributeurs d’équipements complets pour l’industrie des matériaux de construction, ayant besoin de prévoir des accessoires complémentaires pour l’emballage de l’ensemble de la ligne de production.

Scénarios d’application principaux

Emballage automatisé continu des palettes de briques en bout de chaîne de production de briques entièrement automatisée.

Opérations d’emballage des blocs finis lors du transport sur palettes à intervalles entre les bandes.

Modernisation technique des postes d’emballage arrière des anciennes usines de briques aux espaces restreints.

Emballage standardisé des briques destinées à l’exportation, adapté au transport longue distance en conteneurs.

Opérations d’emballage autonomes et indépendantes dans les petites et moyennes usines de matériaux de construction.

Intégration avec des palettiseurs fixes et des chariots élévateurs pour former des lignes de production entièrement automatisées.

Problèmes centraux de l’industrie visés

Résolution des problèmes liés à la lenteur du cerclage manuel, à la forte demande de main-d’œuvre et à l’incapacité des capacités de production de grandes quantités à suivre le rythme des expéditions.

Surmontage des limitations liées à l’encombrement important des grosses machines d’emballage traditionnelles, rendant impossible leur installation dans les petits ateliers.

Élimination des incohérences dues à la variabilité de la tension du cerclage manuel et à l’aspect irrégulier des joints, qui affectent négativement l’acceptation des produits lors des inspections pour les exportations et les grands projets d’ingénierie.

Les équipements d’emballage ordinaires offrent une force de tension fixe, ce qui entraîne l’écrasement des briques légères et un cerclage trop lâche pour les briques lourdes, limitant ainsi leur adaptabilité à différents types de briques.

Les anciennes machines d’emballage ne sont pas compatibles avec les palettes à intervalles entre les bandes, obligeant à retirer les palettes avant l’emballage et ajoutant des étapes intermédiaires.

Les postes d’emballage manuels présentent une charge de travail élevée, des difficultés de recrutement et des salaires croissants, entraînant des coûts d’exploitation élevés à long terme.

La rupture de l’automatisation des opérations d’emballage en aval freine la mise à niveau intelligente de l’ensemble de la chaîne de production de briques.

Valeur fondamentale apportée à la production

1. Réduction significative des coûts de main-d’œuvre : l’emballage entièrement automatisé remplace 2 à 3 ouvriers spécialisés en cerclage, permettant d’économiser durablement sur les salaires et les frais de gestion.

2. Modernisation peu coûteuse adaptée aux sites industriels exigus : l’appareil occupe peu d’espace et ne nécessite pas de travaux d’infrastructure importants ; les anciennes usines peuvent l’installer rapidement, avec un faible seuil d’investissement technique.

3. Réduction drastique des pertes de produits : grâce à une tension précisément contrôlée, aucun bloc n’est écrasé, et un cerclage solide empêche les chutes ou les bris lors du transport, diminuant ainsi les pertes dues au rebut.

4. Amélioration de la productivité et de l’efficacité des expéditions : chaque opération d’emballage ne prend que 11 secondes, s’intégrant sans heurts aux équipements de palettisation en amont et débloquant les goulots d’étranglement en aval, augmentant ainsi le volume quotidien d’expéditions de l’usine.

5. Uniformisation de l’apparence de l’emballage, renforçant la compétitivité commerciale : un effet de cerclage régulier et soigné répond aux exigences des clients internationaux et des grands projets municipaux, améliorant la réputation du produit sur le marché.

6. Polyvalence et réutilisation élevée : l’appareil peut être utilisé avec des palettes à intervalles entre les bandes ou en combinaison avec des lignes de palettisation sans palettes, s’adaptant à plusieurs modes de production sans nécessiter plusieurs équipements d’emballage.

7. Faible taux de panne et facilité d’entretien, garantissant une production continue : une structure simplifiée et résistante à l’usure, avec un faible taux de pannes, réduit la durée des arrêts pour maintenance, assurant un taux d’utilisation stable et limitant les pertes dues aux interruptions de production.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quelle est la structure de la QSSX-16A et quelle est la différence avec les machines d’emballage à bras suspendu ?

A : Cette machine utilise une structure de cerclage à rotation ascendante ; son corps compact occupe beaucoup moins d’espace que les modèles à bras suspendu, ce qui la rend idéale pour les postes arrière exiguës des usines. Grâce à sa fente pour bande en forme de flèche, elle permet également d’emballer normalement les palettes à intervalles entre les bandes.

Q2 : L’appareil peut-il être connecté simultanément à une ligne de palettisation pour une utilisation conjointe ?

A : Oui, il peut être intégré sans problème à divers équipements de palettisation entièrement automatisés ainsi qu’aux machines principales de fabrication de briques, permettant une liaison fluide entre le moulage, la palettisation et l’emballage, tout en pouvant aussi être utilisé de manière autonome.

Q3 : La force de tension de l’emballage est-elle réglable et adaptée à quels types de briques ?

A : La force de tension peut être ajustée sur une large plage, de 200 à 2500 N, convenant aussi bien aux briques standards qu’aux blocs creux, alvéolaires ou autres types de blocs de béton, quel que soit leur poids.

Q4 : Combien de temps faut-il pour emballer une palette standard de briques de 1,2 m³ ?

A : Dans des conditions normales, une seule opération d’emballage ne prend qu’environ 11 secondes ; le rythme d’emballage est rapide, adapté à la production en série continue.

Q5 : Quels matériaux d’emballage utilise-t-on et la fixation est-elle solide ?

A : L’appareil est compatible avec les bandes plastiques PET, utilisant un procédé de soudure thermofusible ; les joints sont solides et lisses, résistant aux chutes ou aux déchirures lors du transport longue distance.

Q6 : L’espace de l’usine est très réduit ; cet appareil peut-il quand même être installé ?

A : Grâce à sa conception compacte à rotation ascendante et à son faible encombrement, même les anciennes petites usines de briques disposant de postes arrière étroits peuvent l’installer directement, avec un faible niveau d’investissement technique.